Konsep 5s & CI

Konsep 5s & CI 

 

5S


Bagi anda yang pernah berinteraksi dengan dunia pabrik tentunya tidak asing dengan istilah 5S. Pabrik yang menerapkan program 5S akan terlihat bersih dan teratur. Mereka berpikir keadaan yang berantakan akan menyembunyikan masalah. Program 5S dipandang sebagai usaha untuk memunculkan masalah yang selama ini tersembunyi dari para pemecah masalah (problem solver).


Saat ini, program 5S telah banyak diadopsi oleh berbagai industri di berbagai negara. Popularitas 5S ini tak lepas dari kesuksesan industri Jepang yang selama ini memusatkan perhatiannya terhadap pengurangan segala pemborosan (waste). 5S adalah landasan untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan (habit) mengurangi pembororsan di tempat kerjanya.


Program 5S pertama kali diperkenalkan di Jepang sebagai suatu gerakan kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan (seiri), penataan (seiton), pembersihan (seiso), penjagaan kondisi yang mantap (seiketsu), dan penyadaran diri akan kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik (shitsuke). Masing-masing S dalam 5S beserta penjelasannya dijelaskan di bawah ini.




1S – Seiri


Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan barang yang berguna dan tidak berguna:
Barang berguna => Disimpan
Barang tidak berguna => Dibuang

Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy, yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label merah (red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja tersebut.



2S – Seiton


Seiton adalah langkah kedua setelah pemilahan, yaitu: penataan barang yang berguna agara mudah dicari, 
dan aman, serta diberi indikasi.

Dalam langkah kedua ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu menempatkan barang-barang berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard strategy mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-mandir mencari barang.



3S – Seiso


Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu: pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan serta mesin, baik mesin yang breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM).


Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.



4S – Seiketsu


Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton, dan seiso, yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi 
dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan diperiksa secara teratur dan berkala.



5S – Shitsuke


Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika kerja:
Disiplin terhadap standar
Saling menghormati
Malu melakukan pelanggaran
Senang melakukan perbaikan

Suksesnya 5S terletak pada sejauhmana orang melakukan 5S sebagai suatu kebiasaan (habit) bukan paksaan sehingga inisiatif perbaikan akan muncul dengan sendirinya. Di bawah ini saya telah merangkum hal-hal penting untuk pelaksanaan program 5S berdasarkan beberapa literatur dan juga perspektif pribadi saat menyaksikan langsung aktivitas 5S di tempat kerja.
Membutuhkan keterlibatan/partisipasi semua orang dalam organisasi dari level atas sampai level bawah.
Membutuhkan komitmen manajemen untuk memastikan kegiatan 5S dilakukan setiap hari dan dianggap sebagai prioritas.
Merubah perspektif semua orang dalam organisasi bahwa 5S lebih dari sekedar program kebersihan maupun housekeeping management.
Menerapkan 5S secara konsisten untuk perubahan budaya.
Menggunakan sistem visual display untuk mengkomunikasikan aktivitas 5S secara efektif.
Melakukan audit 5S secara teratur (mingguan, bulanan, dan surprise audit) untuk menilai performance.
Membutuhkan edukasi tentang konsep dan keuntungan aktivitas 5S.

Apa itu Continuous Improvement (CI)?

Continuous improvement adalah usaha-usaha berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk, pelayanan, ataupun proses. Usaha-usaha tersebut bertujuan untuk mencari dan mendapatkan “bentuk terbaik” dari improvement yang dihasilkan, yang memberikan solusi terbaik bagi masalah yang ada, yang hasilnya akan terus bertahan dan bahkan berkembang menjadi lebih baik lagi.


Diantara semua tool yang digunakan untuk menjalankan misi Continuous Improvement adalah “pemodelan kualitas empat langkah” yang disebut PDCA (Plan-Do-Check-Act), yang dikenal juga dengan sebutan Siklus Deming atau Siklus Shewhart.


PDCA Adalah…


· Plan: Tahap dilakukannya identifikasi peluang untuk perubahan dan rencana bentuk perubahan yang akan dilakukan.


· Do: Implementasi perubahan dalam skala kecil.


· Check: Menggunakan data untuk menganalisa hasil dari perubahan dan menentukan apakah perubahan yang dilakukan telah / akan mendatangkan perbedaan yang berarti.


· Act: Jika perubahan dianggap sukses, implementasikan perubahan tersebut dalam skala yang lebih besar dan pertahankan hasilnya. Jika perubahan belum mendatangkan perbedaan yang berarti, ulangi kembali siklus PDCA.


Metode lain yang sangat populer untuk Continuous Improvement, seperti Lean, Six Sigma, atau TQM (Total Quality Management), mendorong keterlibatan karyawan dan membutuhkan kemampuan teamwork yang baik. Metode tersebut mendorong perusahaan untuk mengukur dan melakukan sistematisasi proses, mengurangi variasi, mengurangi cacat (defect), dan memperpendek cycle time.


Continuous atau Continual?


Continuous dan continual improvement adalah dua istilah yang sering digunakan secara bersilangan. Namun beberapa praktisi quality berpendapat bahwa keduanya memiliki makna yang berbeda. Berikut perbedaannya:


Continual Improvement: adalah istilah yang lebih luas, yang digunakan oleh W. Edwards Deming untuk merujuk kepada proses improvement yang sifatnya umum (luas) dan meliputi improvement yang “terputus”. Terdapat beberapa pendekatan yang berbeda dan meliputi bidang-bidang yang berbeda pula.


Continuous Improvement: adalah bagian tersendiri dari continual improvement, dengan fokus yang spesifik merujuk kepada improvement yang linear dan terus berkembang untuk diterapkan pada proses yang telah ada. Beberapa praktisi juga mengaitkan continuous improvement dengan teknik-teknik proses kontrol yang akrab dengan utilisasi ilmu statistik

Make To Order (MTO) dan Make to Stock (MTS)

Make To Order (MTO) dan Make to Stock (MTS) 

 

Jenis-jenis Sistem Manufaktur dalam Perusahaan
1. Make To Order (MTO)
Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses pengolahan material untuk menghasilkan komponen atau produk setelah memperoleh pesanan dari konsumen.
Contoh: Pengecoran Logam. Pada produk-produk tertentu yang memiliki ukuran standar seperti pulley, pabrik juga sudah memiliki cetakan yang standar pula. Disini proses pembuatan pulley akan dilakukan jika pihak konsumen sudah melakukan pemesanan.
2. Make To Stock (MTS)
Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses pengolahan material untuk menghasilkan komponen atau produk dengan tujuan sebagai cadangan atau inventory.
Contoh: PT. CCBI Central Java yang memproduksi minuman ringan berkarbonase. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan analisa pasar yang nantinya akan dilakukan peramalan. Selain itu, perusahaan ini memiliki persediaan barang di gudang untuk inventory.
3. Assembly To Order
Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses perakitan setelah memperoleh pesanan dari konsumen.
Contoh: Perakitan perlengkapan sound system. Disini konsumen hanya memesan untuk spesifikasi umumnya saja dan perusahaan akan membuat perakitan dengan komponen yang sudah standard untuk memenuhi criteria yang diinginkan konsumen.
4. Engineering To Order
Merupakan industri manufaktur dimana perusahaan melayani kustomisasi penuh bagi konsumennya, sehingga memiliki karakteristik variasi, kustomisasi dan fleksibilitas atas pengerjaan ordernya
Contoh: Perakitan komputer. Disini konsumen dapat memesan sebuah komponen dengan spesifikasi yang mendetail untuk setiap komponen. Jadi hamper semua komponen dapat diatur oleh konsumen itu sendiri.
5. Configure TO Order
Merupakan industri manufaktur dimana memadukan antara ATO (fitur dan pilihan terbatas) dan ETO (kebebasan pilihan dan fitur). Pada CTO dapat dilakukan penyederhanaan pada proses penerimaan order namun tetap mempertahankan fleksibilitas, tanpa harus menyimpan daftar material yang harus dibeli untuk setiap kombinasi pilihan produk yang tersedia.
Contoh: Pembuatan Suvenir Pernikahan. Pembuatan souvenir dilakukan ketika ada konsumen yang memesan. Pembuat hanya memberikan beberapa sampel sebagai pilihan untuk konsumen. Setelah konsumen mendapatkan pilihannya, pembuatan produk baru dilaksanakan dengan penambahan nama pengantin.

ERP (Enterprise Resource Planning)

ERP
(Enterprise Resource Planning)

ERP (Enterprise Resource Planningi) atau sering juga disebut Perencanaan Sumber Daya Perusahaan, merupakan, sebuah sistem informasi, perangkat lunak, sekaligus framework yang ditujukan untuk proses manajemen inventarisasi dan kontrol pada perusahaan, perencanaan distribusi barang, proses produksi barang, keuangan, pemesanan barang, dan sejumlah aktifitas lainnya terkait dengan barang di dalam sebuah industri/perusahaan, yang dilakukan secara digital.

Untuk mendapatkan gambaran yang lebih luas mengenai ERP, berikut adalah beberapa pengertian ERP menurut para ahli.

1. Menurut Daniel E. O’ Leary dalam bukunya Enterprise Resource Planning Systems (Systems, Life Cycle, Electronic Commerce and Risk), ERP adalah paket software powerful yang memungkinkan perusahaan mengintegrasikan berbagai fungsi yang terpisah.
2. Menurut James Hall dalam bukunya Accounting Information Systems (Buku 1, Edisi 13, Halaman 45), ERP adalah model sistem informasi yang memungkinkan perusahaan mengotomatiskan dan mengintegrasikan berbagai proses bisnis utamanya.
3. Menurut Ellen Monk dan Bret Wagner dalam bukunya Concepts in Enterprise Resource Planning (Third Edition, Halaman 1), program ERP adalah core software yang digunakan perusahaan untuk mengkoordinasi informasi pada setiap area bisnis. Program ERP membantu untuk mengelola proses bisnis perusahaan secara luas menggunakan satu database dan satu sistem pelaporan manajemen.

Kebutuhan akan ERP dalam perusahaan muncul dikarenakan kekurangan dari model sistem informasi tradisional yang bersifat terpisah, yaitu:

1. Banyaknya duplikasi atau redudansi data karena sistem yang dimiliki masing-masing fungsional berbeda dan tidak terintegrasi.
2. Pihak manajemen dan strategis kesulitan mendapatkan informasi yang melibatkan data dari berbagai fungsional bisnis karena diperlukan proses untuk mengintegrasikan data-data yang ada.
3. Data yang bersifat terpisah memiliki resiko tidak valid yang tinggi.
4. Pengguna yang harus mengakses sistem dari beberapa fungsional bisnis direpotkan oleh banyaknya akun yang perlu diingat untuk mengakses masing-masing sistem serta model user interface yang terkadang berbeda pada masing-masing sistem sehingga perlu dipelajari secara khusus.

Pemanfaatan ERP secara tepat akan memberikan keuntungan dan nilai lebih bagi perusahaan, antara lain:

1. Sistem yang terintegrasi akan memberikan tingkat data valid yang lebih tinggi serta menghilangkan duplikasi atau redudansi data.
2. Informasi yang diperlukan perusahaan dapat diperoleh dengan lebih cepat, bahkan secara real time.
3. Hanya ada satu portal akses sistem bagi seluruh pengguna dan menyajikan user interface yang cenderung sama sehingga pengguna lebih mudah menggunakannya.
4. Pemanfaatan sistem yang terintegrasi akan menjadikan proses bisnis lebih cepat dan bersifat paperless karena dihilangkannya beberapa proses manual yang tidak diperlukan lagi.
5. Kontrol terhadap keamanan, ketersediaan dan kehandalan sistem menjadi lebih mudah karena semua sistem yang digunakan masing-masing fungsional telah terintegrasi.

Seiring berkembangnya dunia teknologi informasi, saat ini ERP telah diterapkan diberbagai industri dengan memanfaatkan teknologi Cloud Computing (Cloud ERP) yang sekaligus merupakan implementasi Smart City di dalamnya (di bidang industri). Dengan sistem ERP yang semakin maju, saat ini, sistem ERP juga dapat diakses melalui berbagai perangkat mobile dari luar perusahaan melalui internet (Mobile ERP), sehingga dapat dijangkau oleh pengguna kapanpun dan dimanapun mereka berada. Hal ini tentunya juga diiringi oleh semakin majunya mekanisme keamanan dari sistem tersebut.

MRP (Material Requirement Planning)

Material Requirement Planning
(Perencanaan Kebutuhan Bahan) 

Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu system perencanaan dan penjadwalan kebutuhan materialuntuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses /fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau komponen yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.

Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan system yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan tersebut dependen.

Tujuan dan Filosofi MRP

System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi. Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :

1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.
2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan menjaga jatuh tempo yang valid.
3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap, merencanakan  muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk muatan dimasa yang akan datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.

Kegunaan MRP

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran proses intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP  kurang menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah, terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.

MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena teknik ini tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item persediaan. System MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan, system ini dapat digunakan untuk mengendalikan sumber daya yang berupa bahan baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga kerja dengan baik. System ini dapat mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui seperti tenaga kerja.

Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa, apabila persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka metode yang digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel, MPS berupa jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia, dokter, perawat, ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa kemampuan sumberdaya dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut. Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah system MRP dapat diaplikasikan dibidang jasa.

Komponen MRP (Input MRP)

Komponen sistem MRP adalah :

1. Data Persediaan (Inventory Record File) --> Data ini menjadi landasan untuk pembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan baku dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : (1) kapan kita mendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman barang (lead time); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan barang (lot size). Semua keterngan itu mendukung penyusunan MRP yang tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnya untuk merencanakan jumlah dan waktu pesanan bahan baku yang tepat agar proses produksi tidak terlambat.
2. Jadwal Produksi  (Master Production Schedule) --> MPS digunakan untuk mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebut akan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan penyusunan MRP.
3. Bill of Material File (BOM) --> BOM digunakan Untuk mengetahui susunan barang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebut langsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga jelas dalam menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar.

Proses MRP

Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentukan kebutuhan kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand, rancana pemesanan, rencana penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.

1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk memproduksi sejumlah barang tertentu.
2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknya adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudah diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampai penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu, pemindahan, pembelian dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatan-kegiatan ini disebut dengan lead time.
3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk menghasilkan produk tersebut.
4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.

Output MRP

Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.

Keluaran MRP lainnya adalah :

1. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan / direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok.
2. Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
4. Memberikan indikasi keadaan persediaan.

Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.

Keuntungan MRP

Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :

1. Persediaan , MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik untuk komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata persediaan item permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya memesan apa yang dibutuhkan.
2. Produksi , sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik karena informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang disebabkan oleh penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih memungkinkan dilakukan karena informasinya sangat akurat. MRP juga digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan hasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.
3. Penjualan , karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh konsumen, maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani pelanggan dengan melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead time.
4. Perencanaan , MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang dilakukan dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan dan kebutuhan fasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian persediaan yang berdasarkan MPS.
5. Pembelian , MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga dapat memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
6. Penjualan , MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan.
7. Keuangan , MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik karena identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan modal yang lebih baik.

Referensi :

Kusuma, Hendra. 2009. Manajemen Produksi “Perancangan dan Pengendalian Produksi”. Yogyakarta : CV Andi Offset

Rangkuti, Freddy. 2007. Manajemen Persediaan “Aplikasi di Bidang Bisnis”. Jakarta : PT Raja Grafindo Persada.

Yamit, Zulian. 1999. Manajemen Persediaan. Yogyakarta : EKONISIA

Zulfikarijah, Fien. 2005. Manajemen Persediaan. Malang : Penerbitan Universitas Muhammadiyah Malang

Bullwhip Effect

Bullwhip effect 

 

Bullwhip effect merupakan istilah yang digunakan dalam dunia inventory yang mendifinisikan bagaimana pergerakan demand dalam supply chain. Bullwhip yaitu cambuk, alat untuk mengendalikan sapi atau banteng. Konsepnya adalah adalah suatu keadaan yang terjadi dalam supply chain, dimana permintaan dari customer mengalami perubahan, baik semakin banyak atau semakin sedikit, perubahan ini menyebabkan distorsi permintaan dari setiap stage supply chain. Distorsi tersebut menimbulkan efek bagi keseluruhan stage supply chain yaitu permintaan yang tidak akurat.

Efek dari kondisi ini adalah semakin tidak akuratnya data permintaan.

Berikut Ilustrasinya :

Ada banyak hal yang bisa menyebabkan terjadinya bullwhip effect ini. Dalam hal ini menurut Lee et al (1997) mengidentifikasi 4 penyebab utama dari bullwhip effect yaitu:

1. Demand yang jarang sekali stabil

Hal ini mengakibatkan peramalan permintaan yang kita buat juga jarang sekali akurat, sehingga terjadinya error pada forecast dimana perusahaan mengantisipasi dengan membuat safety stock. Namun jika ditarik dari produk jadi yang diserahkan ke customer sampai ke raw material yang ada di pabrik maka akan terlihat lonjakan demand yang sangat tajam. Pada periode dimana demand sedang melonjak maka seluruh partisipan pada chain akan

meningkatkan inventorinya namun jika demand pada periode tertentu sedang turun maka partisipan harus menurunkan inventorinya. Akibat dari besarnya safety stock berpengaruh pada tidak efisiensinya produksi, dan juga mengakibatkan rendahnya utilization pada pendistribusian. Dapat juga berpengaruh pada buruknya customer service dan juga buruknya image perusahaan dikarenakan stock yang sudah terlalu lama, sehingga produk menjadi rusak. Terlebih lagi hiring dan lay-off pekerja berpengaruh pada kondisi keuangan perusahaan akibat dari training dan juga pembayaran pesangon pekerja.

2. Order Batching

Pada saat inventory pada perusahaan sudah menurun, maka perusahaan biasanya tidak langsung memesan barang, ini dikarenakan perusahaan memesan berdasar order batching atau akumulasi permintaan sebelum memesan pada supplier. Biasanya order batching ada dua macam yaitu periodic ordering and push ordering. Perusahaan biasanya memesan secara mingguan, dua mingguan atau bahkan bulanan. Jadi yang dihadapi oleh supplier ketika perusahaan memesan

secara periodik adalah terjadinya tingkat permintaan yang tinggi untuk bulan ini disusun dengan kekosongan di bulan berikutnya. Pemesanan secara periodik ini mengakibatkan bullwhip effect.

Salah satu masalah yang dihadapi untuk melakukan pemesanan secara frekuensi adalah masalah biaya transportasi, dimana terdapat perusahaan akan rugi jika memesan barang dengan muatan yang tidak penuh.

3. Price Fluctuation

Manufacture dan distributor biasanya membuat promosi secara periodikal, sehingga membuat pembeli melakukan permintaan menjadi lebih banyak dari yang sebenarnya dibutuhkan. Promosi semacam ini dapat membuat supply chain menjadi terancam, ini dikarenakan pembeli akan memesan lebih banyak dari yang dibutuhkan ketika sedang ada promosi dan ketika harga menjadi normal maka tidak ada pembelian karena customer masih memiliki stock barang. Ini membuat peta permintaan tidak menunjukkan pola yang sebenarnya. Dan variasi dari pembelian

lebih besar dari variasi consumsion rate sehingga ini menimbulkan bullwhip effect.

4. Rationing and Shortage Gaming

Pada saat salah satu rantai dari supply chain management ada yang melakukan “permainan” yang mengakibatkan pabrik tidak mengetahui permintaan pasar yang sebenarnya sehingga terjadi kekurangan atau kelebihan stock di pasaran yang mengakibatkan kekacauan di downstream, atau ada salah satu mata rantai yang melakukan penimbunan barang agar terjadi scarcity dan menimbulkan kekacauan di mata rantai SCM, sehingga permintaan meningkat dari downstream. Ini juga mengakibatkan bullwhip effect
 
contoh video studi kasus dari bullwhip effect

https://www.youtube.com/watch?v=lUCeHBk37kM

Bullwhip effect bisa dikurangi dengan mengerti terlebih dahulu sebabnya. Cara-cara tersebut adalah melakukan information sharing (terutama data permintaan dengan dari pelanggan akhir), memperpendek lead time, memperpendek/mengubah struktur supply chain, menciptakan stabilitas harga, dan mengurangi ongkos-ongkos tetap untuk kegiatan produksi maupun pengiriman

Strategi Tata Letak Gudang

STRATEGI TATA LETAK GUDANG

 

Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan desain tata letak adalah :
Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi
Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik
Modal karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman
Interaksi dengan pelanggan/klien yang lebih baik
Fleksibilitas
Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manager melatih silang karyawan, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja berdekatan, dan menggunakan peralatan kecil yg mudah dipindahkan.

Jenis-jenis Tata Letak

Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi terjadinya : aliran bahan, manusia dan informasi di dalam-atau-antar wilayah. Sebuah tata letak yang baik perlu menetapkan hal-hal berikut :

٥    Peralatan penangan bahan – Manager harus memutuskan peralatan yang akan digunakan, seperti ban berjalan, cranes, automated storage and retrieval system, juga kereta otomatis untuk mengirim dan menyimpan bahan.

٥    Kapasitas dan persyaratan luas ruang -  Desain tata letak dan penyediaan ruang hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin, dan perakitan diketahui.  Seperti persyaratan ruangan persegi empat minimal berukuran 6 x 6 kaki, ditambah toilet, kantin, tangga, lift, juga pencegahan masalah keamanan, kebisingan, debu, temperature, dan ruangan peraltan dan mesin.

٥    Lingkungan hidup dan estetika – Penentuan tata letak juga membutuhkan keputusan mengenai jendela, penghijauan, dan tinggu atap untuk menyediakan aliran udara, mengurangi kebisingan, dan menyediakan keleluasaan pribadi.

٥    Aliran informasi – Penentuan tata letak harus memperhatikan kelancaran komunikasi antar divisi, misalnya jarak antar ruang, pembatas setengah badan, atau ruang kantor terpisah.

٥    Biaya pergerakan antarwilayah kerja – pertimbangkan hal hal yang berkaitan dengan pemindahan bahan dan kepentingan beberapa wilayah tertentun untuk didekatkan satu sama lain.

Terdapat enam pendekatan biasa digunakan oleh para manajer dalam menyelesaikan permasalahan tata letak, yaitu :

Tata Letak Kantor


Adalah cara mengelompokkan pekerja, perlengkapan pekerja, dan ruang dengan mempertimbangkan kenyamanan, keamanan, dan pergerakan informasi. Hal yang membedakan antar layout kantor dan pabrik adalah pada kepentingan informasi. Tata letak dan fungsi kantor terus berubah akibat perubahan teknologi. Walaupun begitu, analisis tata letak kantor masih memerlukan pendekatan berbasis tugas, korespondensi lewat kertas, kontrak, dokumen hukum, dokumen klien, naskah cetak, gambar, dan desain masih memegang peraan besar di banyak kantor.

Cara penyelesaian layout kantor adalah menggunakan analisa diagram hubungan (relationship chart). Diagram yang disiapkan untuk sebuah kantor desainer produk menyatakan kepala bidang pemasaran haruslah (1) dekat dengan wilayah desainer, (2) kurang dekat dengan sekretaris pusat, (3) tidak dekat sama sekali dengan ruang fotokopi atau departemen keuangan.

Pada layout ini ada dua kecenderungan yang perlu diperhatikan. Pertama, teknologi seperti telepon seluler, pager, fax, internet, laptop PDA menyebabkan layout perkantoran menjadi makin fleksibel dengan memindahkan informasi secara elektronik. Kedua, perusahaan modern menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan jasa. Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan karyawan lebih sedikit berada di kantor.

Tata Letak Toko Eceran

Merupakan sebuah pendekatan yang berkaitan dengan aliran pengalokasian ruang dan merespon pada perilaku konsumen.  Layout ini didasarkan pada ide bahwa penjualan dan keuntungan bervariasi kepada produk yang menarik perhatian konsumen. Sehingga banyak manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk kepada konsumen sebanyak mungkin. Penelitian membuktikan bahwa semakin besar produk terlihat oleh konsumen maka penjualan akan semakin tinggi dan tingkat pengembalian investasi semakin tinggi. Untuk itu manajer operasional perusahaan ritel dapat melakukan pengubahan pengaturan toko secara keseluruhan atau alokasi tempat bagi beragam produk dalam toko. Ada lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan toko yaitu:

Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar batas luar toko.
Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang menarik dan mempunyai nilai keuntungan besar seperti kosmetika, asesories.
Distribusikan “produk kuat” yaitu yang menjadi alasan utama para pengunjung berbelanja, pada kedua sisi lorong dan letakkan secara tersebar untuk bisa dilihat lebih banyak konsumen.
Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat pertontonan yang tinggi
Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi penghentian pertama bagi konsumen.
Servicescape

Tujuan utama dari layout ini adalah “memaksimalkan keuntungan luas lantai per kaki persegi”. Disamping itu ada juga konsep yang masih diperdebatkan yaitu Biaya Penempatan (Slotting Fees) yaitu biaya yang dibayar produsen untuk menempatkan produk mereka pada rak di rantai ritel atau supermarket. Disamping itu ada juga pertimbangan-pertimbangan lain yang disebut dengan “servicescapes” yang terdiri dari tiga elemen yaitu:

Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan, yaitu karakteristik  latar belakang seperti tingkat kebisingan, musik, pencahayaan, suhu, dan aroma.
Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi, meliputi rencana bagian penerimaan tamu, sirkulasi jalan karyawan dan pelanggan, dan titik fokus.
Tanda-tanda, simbul dan patung yang merupakan karakteristik desain bangunan yang memiliki arti sosial
Servicescape adalah sebuah konsep yang dikembangkan oleh booming dan Bitner untuk menekankan dampak lingkungan fisik di mana suatu proses pelayanan berlangsung. Jika Anda mencoba untuk menggambarkan perbedaan pelanggan ditemui ketika memasuki cabang mengatakan seperti McDonald’s dibandingkan dengan restoran keluarga kecil, konsep servicescapes mungkin terbukti bermanfaat. Booming dan Bitner menetapkan servicescape sebagai “lingkungan di mana layanan ini berkumpul dan di mana penjual dan pelanggan berinteraksi, dikombinasikan dengan komoditas nyata bahwa kinerja atau memfasilitasi komunikasi layanan”.

Servicescape mungkin bisa disamakan dengan ‘pemandangan’. Hal ini termasuk fasilitas eksterior (lanskap, desain eksterior, signage, parkir, sekitar lingkungan) dan fasilitas interior (interior desain & dekorasi, peralatan, signage, tata letak, kualitas udara, suhu dan suasana). Servicescape bersama dengan bukti fisik lainnya seperti kartu nama, alat tulis, laporan penagihan, laporan, karyawan gaun, seragam, brosur, halaman web dan bentuk servicescape virtual yang ‘Bukti fisik’ dalam pemasaran jasa.

Tata Letak Gudang

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.

Fungsi inventory

٥    Memisahkan berbagai material untuk proses produksi

٥    Menyediakan material untuk pilihan pelanggan

٥    Mengambil keuntungan diskon

٥    Menjaga pengaruh inflasi


RECEIVING & SHIPPING

Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.

Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.

Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.

Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut ini :

Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Inventory

٥    Raw material (Bahan baku)

٥    Work-in-progress (Setengah Jadi)

٥    Maintenance/repair/operating supply

٥    Finished goods (Barang Jadi)

Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.

1.         Penyimpanan Sementara

Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.

2.         Penyimpanan Semi Permanent

Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material- material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering dibutuhkan.

Fungsi penerimaan

Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan departemen penerimaan yaitu :

Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan

Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.

Gambar Area Penerimaan

Fungsi Pengiriman

Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman. Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material tersebut. Ketiga,  metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir adalah lokasi daerah pengiriman, dll.

Layout: Departemen Pengiriman

Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.

Gambar Area Pengiriman

CROSS- DOCKING

Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan, penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan sistem barcode.

RANDOM STOCKING

Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada. Informasi ini dapat digunakan dengan operator manusia atau dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan lokasi persediaan yang akurat berarti pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:

Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.

Customizing

Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang.

Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.

Tata Letak dengan Posisi Tetap

Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi rumah sakit.

Jika tidak dikembangkan dengan baik, tata letak ini akan bertambah kerumitannya dikarenakan tiga factor. Pertama, terbatasnya tempat pada semua lokasi produksi. Kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi membutuhkan bahan yang berbeda, oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan perkembangan proyek. Ketiga, volume bahan yang dibutuhkan bersifat dinamis sesuai perkembangan proyek.

Karena permasalahan tata letak dengan posisi tetap sulit dipecahkan di lokasi, strategi alternative yang ada adalah melengkapi proyeknya sedapat mungkin di luar lokasi atau berubah menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk.

Contoh penerapan tata letak dengan posisi tetap :

٥    Pelayanan jasa dengan tata letak posisi tetap adalah ruang operasi, pasien tetap diam di mejas, serta personel medis dan peralatan dibawa ke lokasi.

٥    Dalam pembuatan kapal, terdapat ruang terbatas di sebelah tata letak dengan posisi tetap yang disebut loading area platen. Ruang ini digunakan selama berbagai periode waktu bagi setiap kontraktor.

٥    Sebuah rumah yang dibangun dengan tata letak posisi tetap akan dikerjakan di tempat dengan peralatan, bahan dan pekerja yang dibawa ke lokasi untuk “rapat para pedagang” untuk menentukan ruang untuk berbagai periode waktu. Namun, foto rumah ini dibangun dalam dua modul yang bergerak dalam sebuah pabrik. Rangka tempat berpijak (scaffolding) dan alat pengangkat barang berat (hoist) membuat pekerjaan menjadi lebih mudah, cepat, mudah, dan lingkungan kerja yang berada dalam ruangan juga menambah produktivitas.

Tata Letak Berorientasi Proses

Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan, pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.

Pada tugas akhir ini hanya dibahas mengenai layout dari lokasi departemen. Dengan penataan lokasi departemen yang baik, diharapkan perusahaan mendapat keuntungan, antara lain :

Biaya penanganan bahan baku menjadi minimal.
Penggunaan ruangan yang efisien.
Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.
Penggunaan tenaga kerja yang efisien.
Mengurangi waktu yang diperlukan dalam proses pabrikasi atau untuk melayani konsumen.
Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk menghitung biaya aliran material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat digunakan rumus matematika berikut ini :

Dengan

n= jumlah total pusat kerja atau departemen

Z = biaya total aliran material

Cij = biaya memindah satu material dari departemen i ke departemen j , dengan i ≠ j .

Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .

Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .

i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.

Perhitungan biaya aliran material dengan menggunakan rumus di atas dapat dilakukan dengan perhitungan manual, tetapi jika jumlah departemen yang harus ditangani banyak maka perhitungan tersebut akan terasa menjemukan dan membuangbuang waktu dan tenaga. Pada masa sekarang banyak aplikasi komputer yang dibuat khusus untuk menangani masalah tata-letak departemen seperti CRAFT (Computerized Relative Alocation of Facilities Technique), PREP (Plant Relayout And Evaluation Package), ALDEP (Automated layout Design Program), CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), dan masih banyak lagi. Aplikasi komputer yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan tugas akhir ini adalah aplikasi CRAFT.

Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses

Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.

Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak.

Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien

Tata letak Sel Kerja

Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus mesin dan peralatan. Dalam lingkungan manufaktur, teknologi kelompok mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik sama dan kemungkinkan tidak hanya batch tertentu (sebagai contoh, beberapa unit dari produk yang sama) tetapi juga sekumpulan batch, untuk diproses dalam sel kerja tertentu. SeI kerja dapat dilihat sebagai sebuah kasus khusus dan tata letak yang berorientasi pada proses. Walaupun ide sel kerja pertama kali diperkenalkan oleh R. E. Flanders pada tahun 1925, hanya dengan meningkatnya penggunaan teknologi kelompok maka teknik tersebut semakin teruji.

Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh karena itu, sel kerja dibangun di sekitar produk. Sel kerja ini dikonfigurasi ulang sewaktu desain atau volume produk berubah. Keunggulan Sel kerja adalah:

Mengurangi persediaan bahan setengah jadi karena Sel kerja di-set untuk menghasilkan keseimbangan aliran dari mesin ke mesin.
Ruang yang dibutuhkan lebih sedikit karena berkurangnya persediaan bahan setengah jadi yang diperlukan di antara mesin.
Mengurangi persediaan bahan baku dan barang jadi karena adanya bahan setengah jadi yang lebih sedikit, menyebabkan adanya pergerakan bahan yang lebih cepat melalui sel kerja.
Mengurangi biaya tenaga kerja langsung karena adanya peningkatan komunikasi antar karyawan, aliran bahan yang lebih baik, dan penjadwalan yang lebih baik.
Meningkatkan partisipasi karyawan dalam organisasi dan produk karena karyawan dapat menerima tanggung jawab yang lebih dan kualitas produk yang dikaitkan secara Iangsung kepada mereka dan sel kerja mereka.
Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin karena adanya penjadwalan yang lebih baik dan aliran bahan yang lebih cepat.
Mengurangi modal pada mesin dan peralatan karena tingkat pemanfaatan fasilitas yang baik mengurangi jumlah mesin dan jumlah peralatan dan perangkat.
Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT telah menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata letak baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.

SYARAT SEL KERJA

Persyaratan produksi selular meliputi:

Identifikasi produk, sering kali dengan menggunakan kode teknologi kelompok atau yang sejenisnya.
Tingkat pelatihan dan fleksibilitas karyawan yang tinggi.
Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atau karyawan yang fleksibel dan imajinatif.
Pengujian (poka-yoke) terdapat pada setiap stasiun dalam sel.
Sel kerja setidaknya memiliki lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas lini perakitan dan proses : Pertama, karena tugas- tugas dapat dikelompokan maka pengujian dapat dilakukan segera. Kedua, pekerja yang diperlukan lebih sedikit. Ketiga, para pekerja dapat menjangkau wilayah kerja secara lebih luas. Keempat, wilayah kerja dapat diseimbangkan secara Iebih efisien. Kelima, komunikasi ditingkatkan.

Sekitar 40% dari pabrik di Amerika Serikat yang memiliki karyawan kurang dari 100 orang menggunakan jenis sistem selular, di mana 74% dan pabrik-pabrik besar yang disurvei telah mengadopsi metode produksi selular. Sebagai contoh, Bayside Controls di Queens, New York. Selama sepuluh tahun terakhir telah meningkatkan penjualannya dari $300.000 menjadi $11 juta per tahun. Sebagian besar keuntungan ini dikaitkan dengan peralihan perusahaan ini menjadi manufaktur selular. Sebagaimana yang terlihat dalam kotak Penerapan MO, Rowe Furnitur tadi memperoleh kesuksesan yang serupa dengan sel kerja.

Mengisi dan Menyeimbangkan Sel Kerja

Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang benar, tugas kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya. Produksi yang efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini melibatkan dua langkah.

Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi total dalam sel kerja dengan waktu takt.

Tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau keluarga produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk. Asumsi yang digunakan adalah:

Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya, yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan khusus.
Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.
Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.

Keuntungan utama dari tata letak yang berorientasi pada produk adalah:

Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan produk yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.
Biaya penanganan bahan yang rendah.
Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah.
Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.
Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk adalah:

Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk menjalankan proses cukup besar.
Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.
Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat produksi yang berbeda.
Karena permasalahan lini pabrikasi dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini ditujukan pada lini perakitan. Pada sebuah lini perakitan, biasanya sebuah produk berjalan melalui wahana yang otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkaian stasiun kerja hingga selesai. Ini merupakan cara mobil dirakit, televisi dan pemanggang kue dibuat, dan roti lapis pada restoran cepat saji dibuat. Tata letak yang berorientasi pada produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara khusus dari pada tata letak yang berorientasi pada proses.

Penyeimbangan lini perakitan

Lini perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidakseimbangan antara mesin atau karyawan dan memenuhi output yang dibutuhkan dari lini perakitan. Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui perkakas, peralalatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu untuk setiap tugas perakitan (seperti membuat lubang, mengencangkan baut, atau mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga harus mengetahui hubungan prioritas antar – aktivitas – yaitu, urutan beragam tugas yang harus dikerjakan.

Diagram preseden

Pemahaman :  Diagram tersebut membantu menstruktur lini perakitan dan stasiun kerja, serta membuat kita semakin mudah memvisualisasikan langkah – langkah tugasnya.

Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan menjaga supaya waktu kosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal. Berikut prosedur formal untuk mengerjakan hal ini.
a)      Mengidentifikasi daftar tugas utama.

b)      Menghilangkan tugas – tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu.

c)      Menghilangkan tugas – tugas yang memiliki hubungan preseden yang tidak dapat dipenuhi.

d)      Menghilangkan tugas – tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan pada stasiun kerja.

e)      Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang dijelaskan pada tabel B. Terdapat lima pilihan :

Waktu pengerjaan terpanjang
Tugas yang paling sering diikuti
Bobot posisi berperingkat
Waktu tugas terpendek
Jumlah tugas lanjutan yang paling sedikit
Beberapa cara ini dapat dicoba untuk melihat heuristik yang menghasilkan solusi terbaik yaitu jumlah stasiun kerja yang paling sedikit dengan efisiensi yang tertinggi. Akan tetapi, walaupun heuristik dapat memberikan solusi, tidak dijamin bahwa solusi yang dihasilkan ini paling optimal.

sumber : http://ampundeh.wordpress.com/2013/06/24/strategi-lokasi-dan-tata-letak/